UDVIKLING AF INDUSTRIELT VEDLIGEHOLDELSE: FRA OPRINDELSE TIL NUTID - TEKNOLOGI - 2025

Den udvikling af industriel vedligeholdelse begyndte at blive mere markant som følge af første verdenskrig, en scene, hvor maskineriet skulle arbejde på sin maksimale kapacitet og uden afbrydelser. Tidligere var arbejdsstyrken den, der udførte næsten 90% af arbejdet, sammenlignet med de 10%, der blev estimeret af de første maskiner.

Industrielt vedligeholdelse stammer fra samme tid, som maskiner begyndte at blive implementeret til produktion af varer og tjenester i begyndelsen af ​​1800-tallet. Som et fælles kendetegn for alle dets udviklingsfaser er der behov for at gøre den i stigende grad specialiseret.

Kilde: AA.VV.

Industriel vedligeholdelse er det sæt af foranstaltninger af teknisk-organisatorisk karakter, som måske eller måske ikke er uddybet tidligere, hvis formål er at bevare udstyrets funktionalitet og garantere en optimal tilstand af maskinerne over tid.

Blandt målsætningerne for industriel vedligeholdelse kan nævnes: Bevar maskinens arbejdskapacitet, reducer ikke-planlagte stop, bidrager til øget produktivitet, hold produktionsmidlet i perfekt stand til et minimum af omkostninger.

Gennem industrielle vedligeholdelsesplaner er målet at hæve brugen af ​​produktionskapacitet, bevare eller gendanne udstyr og faciliteter for at opfylde deres produktive funktion, opnå maksimal maskineffektivitet med minimal slid og opnå maksimal af dens brugstid.

Industriel vedligeholdelsesopgaver er ikke eksklusivt for udstyr og maskiner, men til alle faste eller mobile installationer, industrielle, kommercielle eller specifikke servicebygninger, dvs. enhver form for produktivt aktiv.

Scener fra dens oprindelse til nutiden

Første generation: Fra den industrielle revolution til 1950

Svarer til total korrigerende vedligeholdelse, hvor det forventes, at der opstår en sammenbrud for at fortsætte med den respektive reparation. Denne fase identificeres normalt før 1950 og er den længste fase, siden den begynder med den industrielle revolution. Vedligeholdelsesomkostningerne plejede at være ganske høje og nedetid for at løse problemer var lang.

Med implementeringen af ​​serieproduktion, som et resultat af den første verdenskrig, begyndte fabrikker at etablere minimumsproduktionsprogrammer, og behovet opstod for at danne et team, der koncentrerede sig om at vedligeholde maskinerne på produktionslinjerne og reducere kortest mulig stoptid.

Parallelt med produktionsområdet opstod vedligeholdelsesområdet, som var fokuseret på at reparere korrigerende eller nødfejl. Derudover blev forebyggelsesopgaver tildelt for at undgå fejl.

Korrekt vedligeholdelse var kendetegnet ved høje arbejdsomkostninger og høje mulighedsomkostninger, da tilgængeligheden af ​​reservedelen måtte være øjeblikkelig for at være i stand til at løse eventuelle skader, der blev registreret.

Blandt de mest åbenlyse ulemper er påvirkningen på kvaliteten på grund af den gradvise slid af udstyret, risikoen for ikke at have ledige reservedele til rådighed, hvilket betød høje omkostninger, nedetid på grund af pludselige fejl og risikoen for, at andre problemer kunne genereres parallelt..

Anden generation: fra 1950 til 1970

Forebyggende vedligeholdelsesarbejder blev allerede systematiseret ved fremkomsten af ​​2. verdenskrig. Og et par år senere opstod det American Society for Quality Control, som hjalp med til at udføre den statistiske undersøgelse af arbejdet, hvilket også forbedrede kvaliteten af ​​de opnåede produkter.

Den anden generation fokuserer på forebyggende vedligeholdelse af sammenbrud, for hvilke der udføres cyklisk og gentagende arbejde med en bestemt frekvens for at nå dette mål. Denne fase varer indtil slutningen af ​​70'erne.

I det begynder forebyggende udskiftninger, da forholdet mellem udstyrets levetid og dets sandsynlighed for fiasko opdages.

Forebyggende vedligeholdelse har flere tilstande: Det kan være en proces, der skal udføres med jævne mellemrum, normalt med et tidsinterval på 6 til 12 måneder. Det kan også programmeres i henhold til producentens specifikationer eller efter tekniske standarder.

En anden modalitet kan have til hensigt at implementere forbedringer i processen, og selvom den ikke har en indstillet frekvens, involverer den en redesign for at optimere processen. Endelig er der autonom vedligeholdelse, der udføres af operatøren med enkle eller rutinemæssige aktiviteter.

Tredje generation: fra 1980 til 1990

Kilde: Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

Betinget vedligeholdelse implementeres, det vil sige vedligeholdelse, der afhænger af overvågningen af ​​parametre, i henhold til hvilke udskiftnings- eller rekonditioneringsarbejde vil blive udført på maskinerne.

Dette arbejde muliggøres takket være tilgængeligheden af ​​pålideligt elektronisk inspektions- og kontroludstyr, som gør det muligt at kende udstyrets reelle status gennem periodiske målinger.

Det er æraen med forudsigelig vedligeholdelse, der bestod af den tidlige opdagelse af begyndende symptomer på fremtidige problemer. Årsag-virkningsundersøgelser udføres normalt for at finde ud af, om fejlene er opstået. Et differentierende element på dette trin er, at produktionsområderne begynder at blive involveret i opdagelsen af ​​problemer.

En af de store fordele ved forudsigelig vedligeholdelse er evnen til at spore og registrere fejl, hvilket gør det lettere at planlægge fremtidige reparationer og færre indgreb fra vedligeholdelsespersonale.

Fjerde generation: fra 1990 til i dag

Begyndelsen på denne fase identificeres normalt i 90'erne, da amerikanske virksomheder allerede i 60'erne havde integreret begrebet Total Quality, som japanske industrier havde fremmet siden 60'erne. Total Quality Management (TQM for dets akronym på engelsk)) forsøgte at skabe opmærksomhed om kvalitet i alle processer i organisationen og de mennesker, der arbejdede i den.

Den fjerde generation svarer til den samlede produktive vedligeholdelse, der er inspireret af den filosofi af japansk oprindelse, der søger ekspertise eller i en sætning: opnå det maksimale med acceptabel kvalitet, til mindst mulige omkostninger, permanent og med en integreret forstand. Til dette udføres små vedligeholdelsesopgaver som justering, inspektion, udskiftning af dele, og der opretholdes en kontinuerlig interaktion med vedligeholdelseslederen.

Programmet fokuserede på den menneskelige faktor i hele virksomheden, der får tildelt forebyggende vedligeholdelsesopgaver for at maksimere aktiviteten af ​​aktiver. Det involverer tre principper: altid holde faciliteterne i god stand, fokusere på at øge produktiviteten og involvere alt personale.

Dette er fasen med kontinuerlige forbedringssystemer og er kendetegnet ved implementering af forbedringsgrupper og overvågning af handlinger. Vedligeholdelse betragtes nu som en fordel snarere end et nødvendigt onde og antages som en forpligtelse af alle afdelinger i organisationen.

Målet er at opnå den samlede effektivitet af udstyret, der indebærer økonomisk effektivitet gennem tilgængelighed, maksimal ydeevne og kvalitetsprodukter.

Derudover implementeres tre andre værktøjer normalt: Risikoteknik, der involverer bestemmelse af konsekvenserne af fejl, der er eller ikke er acceptable; pålidelighedsanalyse, der henviser til identificering af gennemførlige og rentable forebyggende opgaver; forbedring af vedligeholdelighed, som består i at reducere vedligeholdelsestider og omkostninger.

På dette stadium er der foretaget vigtige ændringer i lovgivningen om sikkerhed og hygiejne på arbejdspladsen samt mere miljøvenlig praksis. Af denne grund begyndte de at implementere renseanordninger, ekstraktionsanlæg, støjdæmpning, detektion, kontrol og alarmudstyr.

I dag estimerer eksperter på området, at vedligeholdelsesomkostninger vil lide en gradvis stigning, der vil føre industrier til at generere mere pålidelige og let at vedligeholde produkter.

Betydningen af ​​vedligeholdelse

Industrielt vedligeholdelse gik fra at være et nødvendigt onde til en fordel, hvor forskellige afdelinger i en organisation er engageret og involveret. Dette skyldes grundlæggende, at den virkelige betydning af effektiv styring af udstyrs- og facilitetsfejl eller problemer, der kan påvirke et hvilket som helst af produktionsstadierne for varer eller tjenester, er blevet anerkendt.

Det skal bemærkes, at vigtigheden af ​​industriel vedligeholdelse ligger i følgende:

- Forebygger arbejdsulykker og øger sikkerheden for mennesker.

- Reducerer tab på grund af produktionsstop.

- Det reducerer sværhedsgraden af ​​fejl, der ikke kan undgås.

- Forebygger uoprettelig skade på udstyr eller faciliteter.

- Garanterer udstyrets acceptable ydelse.

- Det tillader dokumentation af de vedligeholdelsesprocesser, der er nødvendige for hver maskine.

- Forlænger levetiden på udstyr eller varer.

- Bevarer produktive aktiver under sikre og forudbestemte driftsbetingelser.

- Forbedrer kvaliteten af ​​aktiviteten.

- Det muliggør en tilstrækkelig forberedelse af budgettet tilpasset virksomhedens behov.

Referencer

1. Muñoz Abella, M. (2003) Industriel vedligeholdelse. Madrid: Carlos III Universitet i Madrid. Mekanisk konstruktionsområde.
2. Mora Gutiérrez, A. (2009). Vedligeholdelse: planlægning, udførelse og kontrol. Mexico: Alfaomega Grupo Editor.
3. Industriel vedligeholdelse. (Sf). Gendannes fra ecured.cu
4. Nieto, S. Historie om vedligeholdelse. (2009, 27. maj). Gendannes fra industrielt vedligeholdelse2009.blogspot
5. Villada, «Vedligeholdelse som en konkurrencedygtig strategi», pastor Ing. Univ. Antioquia, nr. 17, pp. 7-13, 1998.
6. Udviklingen af ​​industrielt vedligeholdelse: Blog: ATS. (2019, 26. juli). Gendannes fra advancedtech.com