- faser
- Fase 1: Planlægning og definition af programmet
- Fase 2: Produktdesign og -udvikling
- Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen
- Fase 4: Proces- og produktvalidering
- Fase 5: Start, evalueringer og kontinuerlig forbedring
- Eksempel
- Hvor skal APQP indarbejdes
- Brancher, der bruger det
- Referencer
APQP (Advanced Product Quality Planning), der er på spansk “ Advanced Product Quality Planning ”, er en ramme for procedurer og teknikker, der bruges til at udvikle produkter i branchen, især inden for bilindustrien.
Komplekse produkter og forsyningskæder har en stor chance for at mislykkes, især når nye produkter lanceres. APQP er en struktureret proces til design af produkter og processer, designet til at garantere kundetilfredshed med nye produkter eller processer.
Kilde: pixabay.com
Denne fremgangsmåde bruger værktøjer og metoder til at minimere risikoen forbundet med ændringer til et nyt produkt eller proces.
Dets formål er at fremstille en standardiseret plan for produktkvalitetskrav, der giver leverandører mulighed for at designe et produkt eller en service, der tilfredsstiller kunden, hvilket letter kommunikation og samarbejde mellem de forskellige aktiviteter.
Et tværfunktionelt team bruges i APQP-processen, der involverer markedsføring, produktdesign, indkøb, produktion og distribution. Denne proces bruges af General Motors, Ford, Chrysler og deres leverandører til deres produktudviklingssystem.
faser
APQP fungerer som en guide i udviklingsprocessen og også som en standard måde at dele resultater mellem leverandører og bilfirmaer. Det består af fem faser:
Fase 1: Planlægning og definition af programmet
Når kundernes efterspørgsel kræver introduktion af et nyt produkt eller revision af et eksisterende, bliver planlægning et centralt spørgsmål, selv inden diskussioner om produktdesign eller redesign.
I denne fase søger planlægningen at forstå kundens behov og også produktets forventninger.
Planlægningsaktiviteter inkluderer indsamling af de nødvendige data for at definere, hvad kunden ønsker, og derefter bruge disse oplysninger til at diskutere produktets egenskaber.
Derefter kan du definere det kvalitetsprogram, der er nødvendigt for at oprette produktet som specificeret.
Outputet fra dette arbejde inkluderer produktdesign, pålidelighed og kvalitetsmål.
Fase 2: Produktdesign og -udvikling
Formålet med denne fase er at afslutte designen af produktet. Det er også her, en vurdering af produktlevedygtighed kommer ind. Resultaterne fra arbejde i denne fase inkluderer:
- Gennemgang og verifikation af det færdige design.
- Definerede specifikationer for materialer og udstyrskrav.
- Fejlfunktion og effektanalyse af det færdige design for at vurdere fejlssandsynligheder
- Kontrolplaner fastlagt til oprettelse af produktprototypen.
Fase 3: Design og udvikling af produktfremstillingsprocessen
Denne fase fokuserer på planlægning af fremstillingsprocessen, der vil producere det nye eller forbedrede produkt.
Målet er at designe og udvikle produktionsprocessen under hensyntagen til produktets specifikationer og kvalitet og produktionsomkostningerne.
Processen skal være i stand til at producere de nødvendige mængder for at imødekomme den forventede forbrugernes efterspørgsel, samtidig med at effektiviteten opretholdes. Resultaterne i denne fase inkluderer:
- En komplet konfiguration af processflowet.
- En effekt- og fiasko-analyse af hele processen til identificering og styring af risici.
- Kvalitetsspecifikationer for driftsprocessen.
- Krav til produktemballering og efterbehandling.
Fase 4: Proces- og produktvalidering
Dette er testfasen for at validere fremstillingsprocessen og det endelige produkt. Trinene i denne fase inkluderer:
- Bekræftelse af kapaciteten og pålideligheden i produktionsprocessen. Ligeledes af kriteriet for accept af produktets kvalitet.
- Gennemførelse af testproduktionskørsler.
- Produkttest for at bekræfte effektiviteten af den implementerede produktionsmetode.
- Foretag de nødvendige justeringer, før du går videre til næste fase.
Fase 5: Start, evalueringer og kontinuerlig forbedring
I denne fase sker lanceringen af storstilet produktion med vægt på at evaluere og forbedre processer.
Blandt søjlerne i denne fase er reduktion af procesvariationer, identificering af problemer samt igangsætning af korrigerende handlinger til støtte for kontinuerlig forbedring.
Der er også indsamling og evaluering af kundernes feedback og data relateret til proceseffektivitet og kvalitetsplanlægning. Resultaterne inkluderer:
- En bedre produktionsproces ved at reducere variationer i processen.
- Forbedret kvalitet i produktlevering og kundeservice.
- Forbedret kundetilfredshed.
Eksempel
Hvor skal APQP indarbejdes
- Udvikling af krav fra kundens stemme ved hjælp af implementeringen af kvalitetsfunktionen.
- Udvikling af en produktkvalitetsplan integreret i projektplanen.
- Produktdesignaktiviteter, der kommunikerer særlige eller nøgleegenskaber til processdesignaktiviteten, inden designen frigives. Dette inkluderer nye former og dele, strammere tolerancer og nye materialer.
- Udvikling af testplaner.
- Brug af den formelle designgennemgang for at overvåge fremskridt.
- Planlægning, anskaffelse og installation af passende udstyr og værktøjer til processen i henhold til designtolerancerne angivet af produktdesignkilden.
- Kommunikation af forslag fra forsamlings- og produktionspersonale om måder, hvorpå man bedre kan samle et produkt.
- Etablering af passende kvalitetskontrol for specielle eller nøgleegenskaber ved et produkt eller parametre for en proces, som stadig risikerer mulige fejl.
- Gennemførelse af undersøgelser af stabilitet og kapacitet af særlige egenskaber for at forstå den aktuelle variation og således forudsige fremtidig ydelse med statistisk processtyring og proceskapacitet.
Brancher, der bruger det
Ford Motor Company offentliggjorde den første avancerede kvalitetsplanlægningshåndbog for sine leverandører i de tidlige 1980'ere. Dette hjalp Fords leverandører med at udvikle tilstrækkelig kontrol af nye produkter og forebyggelse af produkter, hvorved de understøttede virksomhedernes kvalitetsindsats.
I slutningen af 1980'erne brugte de store producenter i bilindustrien APQP-programmer. General Motors, Ford og Chrysler havde det på plads og så behovet for at mødes for at skabe en fælles kerne af produktkvalitetsplanlægningsprincipper for deres leverandører.
Retningslinjerne blev fastlagt i de tidlige 1990'ere for at sikre, at APQP-protokoller blev fulgt i et standardiseret format.
Repræsentanter for de tre bilproducenter og American Society for Quality Control oprettede en gruppe kvalitetskrav, hvorved de havde en fælles forståelse af spørgsmål af gensidig interesse inden for bilindustrien.
Denne metode anvendes nu også af progressive virksomheder til at sikre kvalitet og ydeevne gennem planlægning.
Referencer
- Wikipedia, gratis encyklopædi (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Taget fra: en.wikipedia.org.
- NPD Solutions (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Taget fra: npd-solutions.com.
- Quality-One (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning (APQP). Taget fra: quality-one.com.
- Baits (2018). De 5 faser af APQP: En oversigt over nøglekrav. Taget fra: cebos.com.
- David Ingram (2018). Avanceret produktkvalitetsplanlægning. Small Business - Chron.com. Taget fra: smallbusiness.chron.com.